Abstract
<jats:p>В статье представлены результаты исследования влияния эффективности автоматических централизованных систем смазки (АЦСС) на надежность карьерных электрических экскаваторов большой единичной мощности, эксплуатируемых в тяжелых условиях железнорудных карьеров. Oбоснована актуальность оптимизации работы систем смазки для обеспечения безотказности и снижения эксплуатационных затрат. Существующие регламенты технического обслуживания систем смазки, основанные на эмпирическом опыте, не адаптированы к реальным условиям эксплуатации, что приводит к нерациональному планированию обслуживания и увеличению интенсивности аварийных отказов. Проведен статистический анализ простоев и отказов, акцентированный на узлах седлового подшипника. Установлена прямая корреляция между неработоспособностью АЦСС и частотой аварийных отказов. На основе выявленных тенденций разработана структура дифференцированного регламента технического обслуживания и ремонта (ТОиР) АЦСС, интегрируемого в систему планово-предупредительного обслуживания парка горных машин. Данные проиллюстрированы таблицами и диаграммами, показывающими влияние состояния АЦСС на общее время простоев машины. Предложен переход к системе планово-предупредительного обслуживания с мониторингом состояния узлов автоматических централизованных систем смазки в реальном времени.</jats:p> <jats:p>This article presents the results of a study on the impact of automatic centralized lubrication systems (ACLS) performance on the reliability of high-capacity electric mining excavators operating under severe conditions in iron ore open pits. The study substantiated the relevance of optimizing lubrication system operation to ensure reliability and reduce operational costs. Existing maintenance schedules for lubrication systems, based on empirical experience, are not adapted to real-world operating conditions, leading to inefficient maintenance planning and an increased rate of emergency failures. We have conducted the statistical analysis of downtime and failures, focusing on the saddle bearing assembly. A direct correlation was established between ACLS malfunction and the frequency of emergency failures. Based on the identified trends, a structure for a differentiated ACLS maintenance and repair (M&R) regulation has been developed for integration into a scheduled preventive maintenance system for the fleet of mining equipment. The data are illustrated with tables and charts demonstrating the impact of the ACLS condition on overall machine downtime. The paper proposes a transition to a scheduled preventive maintenance system with real-time condition monitoring of automatic centralized lubrication system components.</jats:p>